Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).


Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del lean manufacturing son:
  • Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
  • Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
  • Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
  • Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
  • Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
  • Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Objetivos de Manufactura Esbelta
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más  precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
  • Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
  • Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
  • Crea sistemas de producción más robustos
  • Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
  • Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
  • Reducción de 50% en costos de producción
  • Reducción de inventarios
  • Reducción del tiempo de entrega (lead time)
  • Mejor Calidad
  • Menos mano de obra
  •  eficiencia de equipo
  • Disminución de los desperdicios
  • Sobreproducción
  • Tiempo de espera (los retrasos)
  • El proceso
  • Inventarios
  • Movimientos
  • Mala calidad
Las Herramientas de Manufactura Esbelta
5'S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en  en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o  todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:
  • Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
  • Ordenar: Seiton
  • Limpieza: Seiso
  • Estandarizar: Seiketsu
  • Disciplina: Shitsuke
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduceObjetivos de las 5'S
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S
La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
  • Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
  • Mayor calidad
  • Tiempos de respuesta más cortos
  • Aumenta la vida útil de los equipos
  • Genera cultura organizacional
  • Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectosDefinición de las 5'S
Clasificar (seiri)
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
Clasificar consiste en:
  • Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
  • Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
  • Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
  • Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
  • Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible
  • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías
  • Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los  de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Clasificar permite:
  • Liberar espacio útil en planta y oficinas
  • Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
  • Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
  • Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros
  • Facilitar control visual de las  que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
  • Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos
Ordenar (seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:
  • Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar
  • Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
  • Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
  • En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
  • Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza
  • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles
  • Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción Beneficios de ordenar
Beneficios para el trabajador
  • Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
  • Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y  de riesgo potencial
  • El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
  • La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo
  • Se libera espacio
  • El ambiente de trabajo es más agradable
  • La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo
Beneficios organizativos
  • La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso
  • Eliminación de pérdidas por errores
  • Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo
  • El estado de los equipos se mejora y se evitan averías
  • Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
  • Mejora de la productividad global de la planta
Limpieza (seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:
  • Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
  • Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
  • Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento
  • El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación
  • No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.
Beneficios de la limpieza
  • Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
  • Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
  • Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad
  • Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
  • La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
  • Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes
  • La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque
Estandarizar (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3's. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:
  • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
  • Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
  • Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
  • En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado
  • El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
  • Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar
  • Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo
  • Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente
  • Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
  • Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios
  • La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
  • Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo
  • Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta
Disciplina (shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica controlperiódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:
  • El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
  • Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización
  • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas
  • Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración
  • Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás
Beneficios de estandarizar
  • Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
  • La disciplina es una forma de cambiar hábitos
  • Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas
  • La moral en el trabajo se incrementa
  • El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas
  • El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día

 Justo a Tiempo
Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.
La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo.

Sistema de jalar
Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido.
La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
  • Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
  • Hacer sólo lo necesario facilitando el control
  • Minimiza el inventario en proceso
  • Maximiza la velocidad de retroalimentación
  • Minimiza el tiempo de entrega
  • Reduce el espacio